瓷砖割伤、粉尘漫天、噪音污染……说起传统瓷砖制造业，不少人心中浮起的第一印象总是环境脏、乱、差。
但在佛山市高明沧江工业园明城工业区内，却有这么一座“花园式”陶瓷生产企业，不仅厂区内部花卉和树木遍布道路两旁，生产车间亦干净明亮，一扫过去脏、乱、差的刻板印象，而它便是——佛山市高明贝斯特陶瓷有限公司（下称“贝斯特”）。
从陶瓷抛光，到喷釉，再到储胚烧制等各环节，贝斯特围绕“智能制造、本质安全”示范企业创建和奖补工作要求，累计投入9000余万引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能，为企业实现长远发展夯实了基础。
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
隔绝粉尘噪音 降低劳动强度
“以前抛光岗位，工作结束后满身都是粉尘，不仅难清洗，时间久了甚至会慢慢地患上咽炎和尘肺，但是现在引入自动抛光机后，这些问题再也不存在了。”作为在厂区了工作了12年之久的老员工之一，贝斯特抛光车间员工陈海清对企业引入自动化设备表示支持。
陈海清向记者介绍到，为了确保瓷砖表面光洁度和耐久度，陶瓷企业在生产瓷砖时，会对砖进行抛光打磨，“以前的抛光设备就算带着口罩，也无法完全隔离粉尘。”
陈海清表示，除了粉尘外，由于磨机在打磨过程中会产生噪音和震动，长时间工作下极易使人疲劳，会导致员工分神从而酿成事故，也容易造成员工职业病的发生。
为此，贝斯特陶瓷主动采购了10台橄榄型球磨机和2条全自动抛光线，新设备在源头就可以控制粉尘和噪声，大大减少员工接触粉尘和噪声的几率。顺成集团行政总经理霍建荣表示，通过这一升级改造，员工直接从以前8小时的繁重体力劳动中解放出来，日常工作就是盯机器生产外，大大减少接触危害因素的机会。
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
这样借助自动化设备，实现提质增效和消除安全隐患的举措，由于瓷砖烧制前还需要经过高压喷釉，为了减少员工与釉料等有机物接触，贝斯特还专门购入8套高压喷釉设和6套数码喷墨机，进一步消除了对工人有可能造成损害的安全隐患。
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
减少割伤砸坏 避免员工受伤
随着砖胚的烧制完成，如何减少瓷片储存和搬运过程中可能对员工造成损害的因素，成为了贝斯特落实“智能制造、本质安全”示范企业创建工作中的重点。
“少部分成砖在烧制过程中会存在暗纹，造成人工搬运的时候有可能会出现瓷砖断裂，割伤或砸伤手脚的情况。”贝斯特安全管理负责人陈涛直言，烧成的瓷砖重量一般在30公斤左右，最重可达70公斤，一旦断裂坠落，这样的重量带来的惯性冲击，即使员工佩戴防切割手套和劳保鞋，也有可能造成伤害，“此前有员工因疏忽大意，不慎被割断跟腱。”
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
对此，贝斯特于今年还专门引入自动储坯及包装系统，通过机械设备自动化流水作业代替原有的人工操作。“相较于过往人工储存和搬运，不仅消除了安全隐患，还实现了生产线连贯运作，提高整体产线生产效率。”霍建荣表示，传统流程需要配置27名员工和3台叉车采用三班倒机制运作，但现在仅需10名员工即可完成上述工作，“一年可以节省一百多万的开支，不到2年的时间成本就回来了。”
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
通过引入自动化设备，不仅有效降低员工劳动强度，隔绝了员工与上述安全隐患直接接触，还提高了企业生产效能。
企业要追求长远发展，不仅要算好经济账，还要算好安全帐。霍建荣表示，通过围绕“智能制造、本质安全”示范企业创建，实现了企业自身经济效益和本质安全的双向提升，“后续我们也将继续沿着这一方向，加大资金投入推动实施安全生产智能化、自动化技术改造，夯实企业发展基石。”