近日，伊之密8500吨超大型注塑机正式揭开面纱，这是我国生产的注塑机当中最大的一台，长约27米，高度接近两层楼，占地比3个羽毛球场还要大，核心部件单块模板铸造相当于23头亚洲象的重量。
如此庞然大物，是伊之密在关键技术的一大突破，不仅在机器吨位上创造了国内之最，还采用了精密微开控制技术、双射台同步塑化及注射技术、注射压缩控制技术等先进技术，成为国内锁模力最大的注塑机首台套产品。
伊之密董事副总经理兼注塑机事业部总经理张涛表示，8500吨超大型注塑机的研发，将对整个行业在大型注塑机开发起到引领的作用。值得一提的是，这也是顺德启动“揭榜挂帅”核心技术攻关以来的一大硕果。
大国重器：锁模力可达9000吨创行业新纪录
在伊之密吴江厂区生产车间，8500吨超大型注塑机静静地矗立，站在它的旁边，就像与邮轮合影。“组装这台注塑机，历时将近4个月。”伊之密二板机技术部开发科副科长张敏介绍，这台机器长约27米，从头走到尾需要22.5秒。机器整体高度超过6米，接近两层楼的高度；机器占地251平方米，比3个羽毛球场还要大，它的核心部件，单块模板铸造重量超过140吨，相当于23头亚洲象的重量。
以往，超大型注塑机核心技术被国外企业所掌握。这台超大型高精密注塑成型机的成功研发，额定锁模力为8500T，最大锁模力可达9000T，实现了国产超大型两板式注塑机关键技术的突破，也创下了我国超大型精密注塑机行业新纪录。
张敏介绍，与国内外同类产品对比，这台机器的创新点在于创国内超大型精密注塑机纪录，其开合模定位精度达到0.3mm，搭配两套射出重量超过80KG的注射系统，产品能一次成型外型复杂，透光要求高且尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的超大型透明塑料零件，解决了国内超大型透明塑料件成型难的问题。
此外，这台机器采用行业内领先的低压注射成型工艺、智能锁模平行度控制技术、伺服精密内循环二板式锁模结构、光学产品专用伺服闭环泵技术，控制系统集合了伊之密自主研发的智能控制技术、信息化技术、互联网技术，整机具有高精密、高速、节能、智能的特点，且较传统的三板机节能达30%以上。
技术突破：历时2年，联合高校、院士携手攻关
随着国内航空航天和汽车行业的迅猛发展，超大型注塑制品的需求量日益增长。然而，它们成型强度大、刚性高、尺寸要求精度高，只有超大型注塑机才能完成。
此前，国内大型的注塑机一般集中在4000吨以下，而在航天航空、汽车行业，随着以塑代钢的发展，一些车型的保险杠等对锁模力的要求早已突破4000吨。假如不能攻克这一“卡脖子”环节，相关市场份额只能拱手让人。为此，伊之密持续开发新产品、新技术、新工艺，提升超大型注塑件整体解决方案的能力。
自2020年8月起，顺德陆续向全球发布了一批“卡脖子”专题，鼓励企业联合全球创新资源携手攻关。其中，伊之密超大型高端注塑成型装备的关键技术研究及装备研发项目获得1000万元的扶持资金。
作为国内锁模力最大的注塑机首台套产品，8500吨超大型注塑机凝聚了伊之密研发团队的智慧和心血，至少有30名技术人员参与了这台机器的研制。伊之密高级工程师、华南理工大学研究团队以及中国工程院院士等组成研发团队，共同进行关键技术攻关。
“此前，伊之密最大的吨位做到4500吨。接下来，我们会陆续扩展，实现全系列机型，吨位从4500吨至8500吨。”张涛介绍，8500吨机器从与客户洽谈到最终样机完成，耗时两年，当初做这台机器时，有很多零部件原有的供应链无法满足，项目组花了很多时间开发新的合作供应商完成制件制造与交付。
目前，8500吨超大型注塑机已按照预定目标完成样机开发，正等待客户的模具进行最后的装机测试。对此，张涛说：“这台机器可以说是伊之密里程碑的产品，为我们在大型的塑料件的应用打开了一个非常好的窗口，增加了很多的可能性，对整个行业在大型注塑机开发，起到一个引领的作用。”
文/珠江商报记者黄澄献 图/伊之密