走进百威（佛山）啤酒有限公司（以下简称“百威佛山工厂”），可以直观感受到一个现代化工厂的高效和智慧。在生产车间，经过全流程自动化工序，平均1分钟就有2000罐啤酒下线，销往全球各地；在中央控制室，数十块数字大屏实时刷新着各种生产数据，3个人就可通过屏幕远程监控所有生产环节。

近年来，百威佛山工厂通过升级改造生产设备、采集分析数据信息等措施，全面推进数字化、智能化转型升级，持续提升生产效率。过去5年内，工厂累计投入5亿元资金进行技改提升，促进生产系统稳定高效运行。每条包装生产线由原来22人减少到7人，生产效率提升24%，人工效率在百威全球工厂中排名第一。

生产过程自动化 人工效率翻两番

作为百威在中国的第一家自建工厂，百威佛山工厂每年投入一大笔资金对生产设备进行升级改造，并将其列为公司长期发展战略之一。

步入百威佛山工厂，近20个麦芽储存仓矗立在眼前，每个储存仓高达16层楼，采用密闭管道运输。要将原料传送至指定管道，就需要控制阀来实现，多个控制阀和传感器联通就组成“阀阵”。

“2020年开始，我们总投入超过7000万元打造酿造全自动阀门控制系统，对每个生产环节的阀阵进行升级，目前已完成75%。”百威佛山工厂厂长胡晨光说，项目完成后，阀阵可以在中央控制室的操控下，根据生产需要自动切换管道。

近年来，百威佛山工厂先后引进自动验瓶机、自动液位检测器、包装自动上盖系统等设备，提高生产效率，保证产品质量。“以前平均一个人一个工时可以产出300升啤酒，现在提高到1200升，翻了4倍。”胡晨光说。

摆脱对人员的高度依赖后，百威佛山工厂积极推动全员参与技改，提出技术改造奖励措施，鼓励员工提出改造方案，经采用实施后最高奖励1万元。今年前8月，百威佛山工厂投入超千万元，对员工提出的有价值的改造方案进行落地实施。

数据互联互通 实现协同作战

开展数字化改造之前，百威佛山工厂自动化程度已经达到很高水平。然而，自动化只是基础工作，要实现全流程数字化，关键是设备互联、数据互通。“以前每个生产环节都是分离的，就好像各自为战、单兵作战。”胡晨光说。

为突破发展困局，百威佛山工厂2021年和华为合作推进数据工厂项目，搭建数据采集平台，实时采集所有生产过程的数据，自动生成各类可视化报表。

“之前一个人要同时盯着十几块屏幕监控设备运行状况，每隔一小时记录一次数据，如果出了问题，也很难及时发现。”胡晨光说，现在系统会辅助工作人员实时监控，一旦出现异常情况立马就会发出预警信息。

数字化改造，为百威佛山工厂带来了全方位的改变，提高了员工工作效率、管理效率和设备运行的稳定性，降低了设备运维成本和安全风险，让产品质量更加稳定、安全管理更加高效。2022年，百威佛山工厂获评佛山市首批数字化智能化示范工厂。

探索节能减排 争创灯塔工厂

在促进提质降本增效的同时，百威佛山工厂积极探索节能减排、绿色环保等新举措，坚持绿色化可持续发展。

啤酒厂是名副其实的用水大户。如何念好“节水经”，成为该工厂不断探索的方向。近年来，工厂投入650万元开展污水再生技术的研发，建成中水回用系统，将每吨酒消耗的用水量降低到1.9吨，每年节约40万吨新鲜水。

除了中水回用，百威佛山工厂还在热泵技术、余热回收、屋顶光伏、储能调峰等方面开展技术改造升级，有效减少碳排放，打造成为国家级绿色工厂。数据显示，过去5年内，该工厂累计投入逾1亿元用于节能减排，每年实现光伏发电700万度，减少碳排放4万吨。

“我们会对标灯塔工厂建设标准，在数字化的基础上不断挖掘数据价值。”胡晨光说，百威佛山工厂将持续提高系统自动判断和决策的能力，通过AI技术探索工厂管理新模式，同时加强和上下游企业合作，促进产业链供应链数据互通，推动饮料行业数字化智能化升级。

文/佛山市新闻传媒中心记者陈意威

编辑/林杨